Beton-Mischwerk

Marvin Meyke,

SBM Betontechnologie in der Westschweiz im Einsatz

Nahe des westschweizerischen Lausanne errichtete SBM Mineral Processing in knapp zehn Monaten Montagezeit ein stationäres Beton-Mischwerk mit zwei autarken Produktionslinien sowie angeschlossenem 6000-m³-Hochsilolager für Primär- und Sekundärzuschlagsstoffe.

© SBM Mineral Processing

Rund 20 Kilometer im Nordosten von Lausanne liegt das Recycling-Zentrum für Bauschutt und mineralische Restmassen in der Gemeinde Vufflens-la-Ville. Auf dem verkehrsgünstig gelegenen, rund 3,6 Hektar großen Areal mit eigenem Bahnanschluss werden die unterschiedlichsten Ausgangsstoffe angenommen, fachgerecht getrennt und aufbereitet und einer sinnvollen baulichen Wiederverwertung im Großraum Lausanne am Nordufer des Genfer Sees zugeführt. Als wichtige Ergänzung investierten die am Standort kooperierenden regionalen Transport-, Abbruch- und Recyclingfirmen in den vergangenen zwei Jahren gemeinsam mit überregionalen Bau- und Baustoff-Unternehmen in ein leistungsfähiges Betonwerk mit angeschlossenem zentralem Hochsilolager für die vor Ort produzierten hochwertigen RC-Körnungen sowie auf der Schiene zugelieferte Primärstoffe aus der Region.

Das neue Werk Béton Granulats Ouest Lausannois SA (BGO) soll wichtige Aufgaben innerhalb der regionalen Kreislaufwirtschaft erfüllen. Mit einer angestrebten Jahresproduktion von rund 100.000 m³ aller gängigen Sorten nach Schweizer Normung und einer Vielzahl individuell einstellbarer Rezepturen entspricht BGO den Anforderungen der regionalen Kunden und punktet mit hoher Verfügbarkeit und kurzen Wegen. Gleiches gilt für den auf rund 300.000 Tonnen veranschlagten Jahresumschlag an Primär- und Sekundärmaterialien: Neben der Bereitstellung der Betonzuschlagstoffe versorgt das insgesamt 6000 m³ fassende Hochsilolager auch regionale Bauunternehmen mit zertifizierten Recycling-Baustoffen oder vorgehaltenen Rohgesteins-Körnungen. Insbesondere die Rohstofflieferungen per Schiene reduzieren die Transportkosten für lokale Anwender, verbessern die Umweltbilanz und sollen in der grenznahen Schweizer Region auch zukünftig umweltkritische Rohstoff-Importe vermeiden Rund 20 Kilometer betragen derzeit die Lieferdistanzen der gebrochenen Rohkörnungen aus Partnerbetrieben bei Bière (via LKW) und Apples (per Bahn). Mittel- bis langfristig geben die Betreiber 60 % Recyclinganteil in Produktion und Umschlag als Ziel vor.

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Die produktionstechnischen Abläufe und die örtlichen Gegebenheiten erforderten eine möglichst integrierte Planung und Realisierung der Betonproduktion und des vorgeschalteten Zuschlagstofflagers. Nach ersten Gesprächen 2017 und eingehenden Projektierungen bis zur Auftragsvergabe im Frühjahr 2019 setzte sich SBM Mineral Processing unter Federführung seiner schweizerischen Vertretung Wagner+Betontechnik im Wettbewerb gegen drei weitere Anbieter durch. Für die BGO-Betonlinie fiel die Wahl auf zwei parallel installierte stationäre Betonmischanlagen Linemix 3500 ST, die Zuschlagstoffseite basiert auf dem stationären SBM-Zuschlagstofflager Linemix ST 5760.

Beide Anlagenlinien wurden entlang eines Lastenhefts exakt auf die Kundenanforderungen angepasst. Dies betraf die spezifischen Beschickungs- und Verladeoptionen, die Einrichtung von drei Mischer/Pumpen-Waschplätzen mit integriertem Restbeton-Recycling und insbesondere die zentrale Steuerung/Überwachung der weitgehend automatisierten Abläufe von einem zentralen Kommandoraum aus. Dank 3D-Planung konnten alle Details der komplett in einem ineinander übergehenden Gebäudekomplex (Volumen: 20.000 m³) untergebrachten Anlagentechnik genau bestimmt werden. Lediglich die eingehausten Beschickungs- und Zuführbänder sowie die fünf Bindemittelsilos mit insgesamt 850 Tonnen Lagervolumen (acht Kammern) liegen außerhalb der winterfest isolierten Gebäudehülle, was den Ganzjahresbetrieb von Betonmischwerk und Zugschlagstoff-Terminal sicher gewährleistet.

Nach eingehender Vorbereitung des Bauuntergrunds mit mehr als 40 Bohrpfählen in teilweise über 50 Meter Tiefe und der bauseitigen Erstellung der Fundamente begannen SBM-eigene Mon-tageteams im Mai/Juni 2020 mit der parallelen Montage beider Linien. Anspruchsvolle Lagerlogistik Die Beschickung der insgesamt 30 Lagersilos mit jeweils 200 m³ Aktivvolumen erfolgt über acht Förderbänder. Die rund 40 Meter entfernten Blockzug- bzw. LKW-Entladestellen werden über ein gemeinsames Band abgezogen, an das auch die ebenfalls in 2021 neu erstellte Waschanlage für Recycling-Körnungen angeschlossen ist. Ein weiteres Band zieht drei Außenbunker ab, die per Radlader ab Halde beschickt werden. In rund 15 Meter Höhe leiten dann zwei reversierbare Verteilförderbänder die einzelnen Körnungen in die mit Füllstandsensoren ausgerüsteten betonierten Silokammern. Die Lieferkörnungen für den Kiesverlad werden über 22 Abziehdosierbänder volumetrisch dosiert und gelangen auf ein separates Sammelband. Zur Produktion von Mischkies wurde unmit-telbar vor der seitlich am Silogebäude positionierten LKW-Abgabe ein Durchlaufmischer installiert. Zur vollautomatischen rezeptgenauen Zusammenstellung der Betonzuschlagstoffe besitzen alle 30 Kammern Dosierförderbänder, welche die einzelnen Körnungen zu den nachgeschalteten Verwiegeeinheiten aus insgesamt drei Förderbändern leiten. Danach gelangen die verwogenen Komponenten über separate Beschickungsbänder zu den Zuschlagstoff-Vorsilos über den beiden Mischern im BGO-Werk. Insgesamt werden im Zuschlagstofflager zur Silobeschickung, dem Materialfuß und der Abgabe an LKW bzw. dem Betonwerk nicht weniger als 75 Förderbänder eingesetzt.

Herzstück ist jeweils ein BHS-Doppelwellenmischer mit 3,50 m³ Festbeton/Charge und einer Maximalleistung von 122,5 m³/h Festbeton pro Mischer. Hochdruckreiniger in den Mischern und Betontrichtern gewährleisten schnelle Sortenwechsel bei höchster Produktqualität. Separate Waagen-Garnituren dosieren Bindemittel, Wasser und die Zusatzmittel aus dem insg. 18.400 Liter fassenden Zusatzmittellager (12 Tanks). Beide Mischerlinien sind für die Farb- bzw. Faserdosierung und die Installation einer Warmwasserheizung vorbereitet.

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