Recycling

Marvin Meyke,

Rotorblätter per Diamantsäge zerkleinert

In den nächsten Jahren müssen Tausende von Windkraftanlagen zurückgebaut und durch Neuanlagen ersetzt werden. Der Recycling-Anbieter Eurecum hat ein Verfahren zum Vor- und Nachzerkleinern der Rotorblätter entwickelt. Das Restmaterial kann auf hohem Recyclingniveau wiederverwendet werden.

© Kemroc

Deutschlandweit erreichen in den nächsten Jahren Tausende von Windkraftanlagen das Ende ihrer vertraglich festgesetzten Nutzungszeit. Laut dem Bundesverband Windenergie e.V. betraf dies zum 1. Januar eine Gesamtleistung von 3.800 bis 4.000 Megawatt, bis Ende 2025 summiert sich die Menge auf insgesamt rund 16.000 Megawatt. Anlagen, die nicht wirtschaftlich weiterbetrieben werden können, müssen zurück­gebaut werden. Dabei finden intakte Windkraftanlagen der ersten Generation vielfach noch ein zweites Leben in anderen Ländern. Technisch veraltete Anlagen dagegen müssen entsorgt werden, genauso wie Anlagen der zweiten Generation.

Herausforderndes Material
Beim Rückbau der ausgedienten Windkraft­anlagen fallen viele Stoffe an, die technisch einfach und hochwertig recycelt werden können. Beton aus den Fundamenten und Schotter aus dem Unterbau können im Straßenbau wiederverwendet werden; Stahl- und Elektroschrott sowie NE-Metalle ­werden getrennt und ebenfalls recycelt. Ein Hauptproblem stellte bisher das Zerkleinern und Aufbereiten der riesigen Rotorblätter dar, die überwiegend aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) bestehen. Das Recycling-Unternehmen Eurecum aus der Lutherstadt Eisleben hat nun ein Entsorgungs­verfahren entwickelt. Die Rotorblätter werden vor Ort zerschnitten, zum Entsorgungsbetrieb transportiert und dort zu einem GFK-Granulat zerkleinert.
Die Entsorgungskette beginnt am Standort einer ausgedienten Windkraftanlage. Hier zerkleinert ein Umschlagbagger die abmontierten Rotorblätter. Der neue Umschlagbagger von Eurecum ist ein Modell Cat MH3024 (24 Tonnen), das von Zeppelin Bau­maschinen an ihren Kunden ausgeliefert wurde. Diese rüstete den Umschlagbagger auch mit dem passenden Schneidgerät aus: Es handelt sich um eine hydraulisch angetriebene Diamant­säge des Typs Kemroc KDS 50 (135 kW Nennleistung) mit einem Schneidrad-Durchmesser von 1.200 mm (austauschbar durch ein Schneidrad mit 1.000 mm Durchmesser). Bei Vor­versuchen hatte sich diese Kombination aus Träger­gerät und Anbauwerkzeug als optimal herausgestellt. Die Zeppelin-Nieder­lassung Erfurt ermittelte für ihren Kunden auch die Prozessparameter wie Drehzahl und Kühlung, um ein Optimum an Schneidfortschritt bei minimaler Geräusch- und Staubentwicklung sowie günstigen Verschleiß­werten zu erreichen. Ein vollhydrau­lischer Schnellwechsler am Löffelstiel der Umschlagmaschine sorgt zudem für rasche Wechsel.

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Die Diamantsägen der Serie KDS von Kemroc wurden für das Schneiden von Beton, Stahl, Stahl­beton, Naturstein, Aluminium und insbesondere auch von glasfaserverstärkten Kunststoffen kon­struiert. Hohe Drehzahlen und eine große Auswahl an Schneidradtypen eröffnen den Maschinen ein breites Einsatzspektrum und große Effektivität. Im konkreten Einsatz zerschneidet der Geräte­führer mit seinem Umschlagbagger und der Diamant­säge die drei 40 Meter langen, jeweils rund acht Tonnen schweren Rotorblätter einer 20-MW-Anlage in einem Tageseinsatz in zweckgemäß ­große Stücke. Der reine Schneideinsatz beträgt dabei rund fünf Stunden. Der entstehende Staub wird durch Wasserbedüsung gebunden und unter den Schnittstellen mit Vliesmatten aufgefangen, die später fachgerecht entsorgt werden. „Das Verbundmaterial GFK ist an sich nicht umweltgefährdend und wird beispielsweise auch beim Bootsbau verwendet“, erläutert der Eurecum-Geschäftsführer Alexander von Neuhoff, „aber durch unsere Methode wird wirksam verhindert, dass der Schneidstaub in die Umwelt gelangt.“

Recycling auf hohem Niveau
Noch geringer wird die Umweltbelastung dadurch, dass der Maschinenführer die Rotorblätter im Feldeinsatz in lediglich drei bis vier relativ große Stücke zerschneidet. Diese werden auf Lkw-Planen­auf­lieger oder Walking-Floor-Trailer zur Aufbereitungsanlage transportiert. Bei Eurecum in Eis­leben werden zunächst Bauteile aus CFK, die in geringen Mengen anfallen, separiert. Danach werden die GFK-Stücke zerschnitten und in einem Doppel­wellen-Zerkleinerer auf die Größe von Papier­blättern zerkleinert. Dieses Material wird später auf einem Einwellen-Messerrotor mit Nachsiebung zu einem rieselfähigen Material mit 18 mm Korngröße zerkleinert. Im nächsten Schritt werden Eisen- und NE-Metalle separiert. Übrig bleibt ein sauberes, fein­körniges Gemisch aus Glasfasern und Kunststoff.

„Mit unserem schlüssigen Recyclingkonzept, das wir deutschlandweit anbieten“, so von Neuhoff, „kann Eurecum nun Rotorblätter nicht nur hochgradig rationell zerkleinern, sondern hat auch einen praktikablen Ansatz zur wertschöpfenden Weiter-oder Wiederverwendung des Endmaterials geschaffen. Wir kommen damit gerade zur rechten Zeit, denn in den nächsten Jahren rechnen wir mit einem Materialaufkommen von 2.000 bis 3.000 Tonnen jährlich.“

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